La «puesta en marcha» de una fábrica se refiere al proceso de preparar, configurar, poner en funcionamiento y optimizar todos los equipos y procesos necesarios para iniciar la producción y operaciones habituales de una fábrica.
La importancia de la puesta en marcha es vital ante un proyecto nuevo o «revamping» de instalaciones existentes, ya que de ella no solo depende la rapidez para la entrada de producción, además marcará la fiabilidad y robustez de la instalación durante todos sus años de vida.
La experiencia adquirida nos indica que no se puede hablar de puesta en marcha como conjunto general, sino que debemos clasificarla en distintas fases para completar con éxito el proyecto. Nosotros las clasificamos en las siguientes fases:
Planificación de la puesta en marcha: evitamos cualquier inicio desordenado, que pueda provocar gastos superfluos, conflictos y una implementación poco sólida. Por este motivo, nunca procedemos con una puesta en marcha sin antes establecer un plan detallado que identifique las distintas etapas del proceso y las necesidades correspondientes en términos de recursos humanos, maquinaria, materiales, fuentes de energía, entre otros aspectos clave…
Pruebas offline: normalmente este punto no se considera como puesta en marcha, pero para nosotros es el punto más importante, ya que nos asegura que los distintos procesos del proyecto están totalmente verificados y comprobados a nivel de programación y visualización. No iniciamos una puesta en marcha sin antes realizar las pruebas offline para verificar el funcionamiento del programa al 100%
Verificación de señales: en este punto se verifican todas las señales eléctricas de los distintos elementos de control, se comprueban rotaciones de motores, aperturas de válvulas, etc.
Configuración de equipos y calibración: en esta fase se configuran de una forma óptima los equipos del proyecto y se realizan las calibraciones de los equipos que lo precisen.
Pruebas en vacío: después de tener realizadas las fases anteriores, se procede a arrancar los distintos circuitos del proyecto en vacío y así comprobar su funcionamiento real en planta.
Pruebas con producto: una vez testado el funcionamiento en vacío se procede a realizar pruebas con producto.
Capacitación del Personal: se realizan cursos de formación al personal de planta, tanto a nivel operario, como mantenimiento, ingeniería, etc.
Test planta: junto con el cliente se acuerda un periodo de test de la instalación, en el cual el manejo de la misma lo realiza el personal del cliente, con el apoyo de nuestra oficina técnica.
Optimización procesos: se establece un periodo durante el cual se van optimizando los procesos estando ya la planta en producción. Este punto suele pasar desapercibido y es sumamente importante ya que una buena optimización puede generarnos la reducción de costes energéticos (electricidad, aire, gas, etc.), reducción de tiempos muertos (lo que aumenta la productividad de la máquina), mejoras en el proceso inicial, etc.
